【SM系列碾磨主要特点】
◎粉磨工艺简单：布局紧凑，系统运转率高。集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，占地面积约为球磨系统的50%，而且可露天布置，建设费用减少约70%。
◎电耗低：磨粉效率高，采用磨辊在磨盘上旋转直接碾压物料，运行阻力小，能耗低，驱动功率为常规立磨的一半，节约能耗40%～50%，运行成本大幅降低。 
◎金属磨耗少：由于工作中磨辊并不与磨盘直接接触，且磨辊与衬板采用优质耐磨材料制作，因此使用寿命长，磨损少。 
◎烘干能力强：热风在磨内直接与物料接触，烘干能力强，节约能源，通过调节热风温度，能满足不同湿度物料要求。
◎高压低速料床粉磨，噪音小，系统密封操作，无污染，工作环境好。

【SM系列碾磨结构说明】
◎高压力磨辊，低速碾压，磨辊压力为常规磨辊的1.5～2倍，粉磨效率更高。
◎粉磨结构更合理，固定式磨盘，磨辊回转同时高压自转，粉磨原理更加符合现代粉磨理论。
◎操作简便运行可靠，装备有自动控制系统，可实现远程控制，操作简便。
◎装备有防止辊套和磨盘衬板直接接触的装置，避免了破坏性冲击和剧烈震动，实现空载启动。
◎粉磨室内设有均匀布料装置，可在磨盘上形成均匀稳定的料床，且可及时排出磨内铁杂质。
◎产品质量稳定，物料在磨内停留时间短，易于检测和控制产品粒度及化学成分，减少重复碾磨，稳定产品质量。◎整合高效涡流选粉机，细度调节灵敏，产品粒度分布合理，水泥颗粒圆形系数高，提高水泥各龄期强度10%。
◎维修方便，通过检修油缸，翻转动臂，更换辊套、衬板方便快捷，减少停机时间。

【SM系列碾磨相关参数】

【典型工艺一】矿渣、熟料（除铁）粉磨

◆工艺流程：

经碾压后的粉料被高速气流吹起后在涡流分级处被分选，细粉被气流带至四周均布的四只旋风分离器后收集，中粗粉沿管道溜至磨外，经锁风阀后进入下方的管道除铁器，经除铁器分离出的铁杂质由排渣口排出，其余物料进入循环提升机，再喂入磨内进行粉磨。

【典型工艺二】闭路终粉磨工艺

◆工艺流程：

物料经锁风喂料器喂入立磨，落到磨盘中央，在布料装置的作用下，物料向磨盘边缘移动，在粉磨区受到高压碾磨，粉碎后的物料在磨盘边缘被高压风机产生的高速气流吹起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，大部分粉料被气流带至涡流选粉机进行粗细分选，分离出的粗粉经粗粉锥和落料管重新落到磨盘上进行粉磨，合格细粉随气流进入四周均布的旋风分离器中被收集，即为成品，洁净气流进入高压风机循环。

◆工艺特点：

整个粉磨系统工艺简单，结构紧凑，集粉磨、分选、收集于一体，占地面积小，土建投资仅为常规立磨的一半，自带成品收集设备，不需配置大型布袋除尘器，减少系统设备总投资30%以上。

【典型工艺三】并联粉磨工艺

◆工艺流程：

并联粉磨工艺与闭路终粉磨工艺的区别在于：经选粉机分离出的中粗粉不回到磨盘，而是采用溜管配合锁风装置送出磨外，经输送机送入后续球磨机进行研磨，立磨和球磨粉磨后的成品经混料设备混合均匀成为成品。

◆工艺特点：

立磨后需增加一台球磨设备，会增大初期设备投资，且占地面积增加50%，但成品水泥颗粒球形系数会有所增大，水泥需水量可减少。

【典型工艺四】串联粉磨工艺

◆工艺流程：

物料经锁风喂料器喂入立磨，进入高压碾磨区，粉碎后的物料在磨盘边缘被高速气流吹起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，大部分粉料被气流带至涡流选粉机进行粗细分选，分离出的“粗粉”落回磨盘再次粉磨；调节选粉机主轴转速，使分选出的大部分细粉颗粒控制在60～200μm范围，再由输送机送入后续球磨机进行研磨直至合格细度。